机械制造的挑战与实践
文:组编/编辑部2019年第六期
在12月的“2020智能制造&中国运动控制/直驱行业发展高峰论坛”上,宁波中大力德智能传动股份有限公司董事长岑国建先生简要介绍了中大力德二十余年的发展历程,并探讨了目前国内机械部件制造行业的发展现状和未来趋势,本文整理自他的现场发言录音。
持续创新,贯穿企业发展
中大力德正式成立于2006年,在走过的二十余年时间里,中大力德把电机和减速机两大产品线完美地结合在一起,未来,我们还将会把驱动器也整合进来,这也是中大力德重要的一个发展方向。今天我演讲的题目是《机械制造的挑战与实践》,就是想和大家分享一下这二十余年来企业的产品转型、升级过程,以及我们从中所收获的一些体会。
在我工作的30多年来,主要从事过的行业有两个:一个是电机,另一个是齿轮。1998年我从一个集体企业出来,成立了慈溪市中大电机厂,主要生产Y系列中小型电机产品,刚开始的时候,电机的利润还比较高,但随着时间的推移,到2000年左右,一大批民营企业冒升出来,市场竞争加剧,电机产品的利润空间骤降。这时,我开始思考,企业要如何转型?是否可以找到一类与电机相关的、应用价值更高的新产品?一个偶然的机会,我接触到齿轮、减速机行业,发现其中着有非常大的应用前景,于是,从2000年起,中大力德开始消化吸收“日本东方Orientalmotor”样机,生产齿轮减速电机,逐步迈入齿轮行业。
创业之路是艰辛的。从最初的摸索、到企业赚到第一桶金;从开发纺机市场,到目前中大力德已取代国外品牌,占领国内纺机行业的大部分市场,充分显示出中国制造的力量。2006年,我们引进日本机床、刀具和工艺,率先适用小模数硬齿面加工技术。2008年,中大力德开始生产高精度行星减速机,今年目标实现生产35万台。2012年,我们开始生产斜齿轮的行星减速机,对标德国纽卡特、日本电产等国际品牌厂商,并填补了国内产品的空白;同期,我们还开始研发RV减速机,这类产品主要用在工业机器人上,通过七年多的努力,投资两亿元的生产设备,如今,中大力德的RV减速机已有了系列化产品线。2017年起,中大力德开始从事谐波减速机的研发和生产,目前已完成6个机种的试验验证,准备小批量生产。
回顾中大力德这二十多年的发展,可以看到,产品的转型、升级始终贯穿于其中,也正是不断的产品革新,才有了企业朝气蓬勃的今天。尽管最近几年从整体零部件到整机行业的发展都不乐观,但在国家倡导的智能制造发展规划的指引下,核心零部件行业依然是重点基础之一,前景可期,中大力德将会继续坚持这条技术、产品的创新之路,持续投入资源、投入研发,力争把中国的减速机产品带进国际先进水平的行列。
产业延伸,迈向融合之变革
最近二十年,智能制造核心零部件行业正经历一个转型的关键时期,产业正在发生的一个变革是——产业范围在延伸、产业链在融合,其中包括:中小型电机→电机与控制应用;齿轮→齿轮与电驱动;减速机→驱动器(交流伺服)等等。中大力德从原来主要做中小型电机,到目前发展为一家覆盖多类减速机生产、研发的企业,完成了电机和减速机这两条产品线之间的整合,同时也实现了企业转型。2015年,我们开始涉足驱动器领域,无刷驱动器日益成熟,伺服驱动器已进入启动研发阶段,目标是把电机-减速机-驱动器三类产品线结合起来,这也是未来中大力德的重点工作之一。
在中大力德看来,电机-减速机-驱动器这三类产品线的融合,将会为企业带来强大的生命力,这三类产品相互关联,如果能够很好地整合在一起,开发出一些适合行业实际应用的产品,就能够打通产业链上下游,帮助企业走出一条个性化、差异化的发展道路,让企业拥有更强的综合竞争实力。
另一方面,现阶段,向国外“标杆”型企业学习也是非常重要的。一是学习先进的技术开发经验,二是加强自身的系统整合能力。例如,日本的东方马达(Orientalmotor)、伊东(ITOH DENKI)、帝人减速器(Nabtesco)、住友(Sumitomo)、Harmonic、日精(Nisse)、瑞士英特诺(Interroll)和Maxon motor、德国德恩科(Dunker)和Faulhaber等品牌,他们在产品开发的减速电机、伺服电机、控制器、高精密驱动系统、机电一体化机构、不同行业的解决方案等等,都代表着世界领先技术水平,值得中国厂商认真学习和参考借鉴。
更重要的是,从这些先进企业身上,我们进一步看到,产业正在发生的变革,那就是——未来产品的供应商不再仅仅只是一个独立的零件(部件)供应商,而是某个环节的集成供应商,需要企业具备更强的资源整合解决方案的能力。展望未来,减速机、电机、驱动器之间的整合,将实现“机与电”的完美融合,更适于开发出定制化、差异化、个性化的产品,避免企业的同质化竞争,这些都是整个工控自动化领域发展的主旋律。
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